树脂通常与酸性固化剂在一定的温度和压力作用下进行固化反应，树脂与固化剂混合使用时，施工时间不宜过长，否则原料容易变质失去反应活性。
专利申请号为2015103925719的发明公开了一种泵体铸造用呋喃树脂负载纳米石墨改性型砂，涉及型砂生产技术领域，由如下质量份数的原料制成：石英砂90-100份、呋喃树脂8-10份、纳米石墨粉3-5份、青石粉10-13份、石膏粉8-11份、粉煤灰6-9份、木质纤维4-7份、棕榈蜡2-3份、浓硝酸0.5-1份、乙酸乙酯10-15份、水25-30份。该发明采用负载有纳米石墨的呋喃树脂作为粘结剂，虽提高了型砂的综合性能，但是石墨是粉体，不具有作为结构件需要的抗压抗折力学性能。
技术实现要素：
发明目的：
本发明提供一种浸渍和固化效果好，原料能够长期存放，节能理想的呋喃树脂浸渍石墨材料的常温固化工艺。
技术方案：
本发明提供的呋喃树脂浸渍石墨材料的常温固化工艺，具有如下顺序的工艺步骤：
1）石墨块材先经过150℃烘干24小时左右；
2）石墨块材装入浸渍釜，抽真空-0.085-0.09mpa，保持1-3小时，使得孔隙中的粉尘、气体或水分蒸发出去，使得比表面积扩大。接着抽入固化剂，加压至0.1mpa，保持0.5-1.5小时泄压，使得固化剂先渗入石墨块材的孔隙中，形成一渗透薄层（过久固化剂太多太厚，过少不能形成连续的薄层）；能使得下面步骤中的呋喃树脂浸渍时的比表面积扩大，提供其在石墨表面的附着力，并且便于呋喃树脂与各个表面处的固化剂迅速融合快速固化完全。
3）取出石墨块材，于90-110℃烘干20-40分钟，排放出多余的溶剂，待固化剂呈粘滞状态；
4）装入浸渍釜，抽真空-0.085-0.09mpa，保持20-40分钟，接着注入呋喃树脂，加压至0.5-0.7mpa，保持3-5小时泄压，与固化剂薄层充分接触交联呈固体状态；
5）取出块材，常温常压下自然固化4-6小时，再放入烘箱，释放出不能固化的小分子，常压下30-50℃保持2-4小时，升温至60-80℃保持20-22小时。
本发明中，常温固化剂优选为含硫醇盐，与传统的硫酸乙酯等固化剂不同，不需要加热即可与呋喃树脂进行固化反应，而且酸性较低，对设备的腐蚀性较弱。
本发明中，优选固化剂占重量比5-12%，树脂占重量比88-95%。使得固化剂与树脂的比例合适，固化反应进行充分彻底，固化率高于98%，形成的制品力学强度更高。
本发明中，步骤2）-5）的浸渍固化处理重复2-3次，形成2-3个固化层，每次增重一点，每层均能固化完全。以3次计，第一次增重90%左右，第二次增重8%左右，第三次增重2%左右。使得制品的气密性最好，又具有良好的韧性，与石墨基材粘接最牢固，综合性能最佳。
通过水压试验，观察最终水压稳定值，发现本发明的方法制成的产品基本没有误渗漏等劣化现象，使用寿命长久。
有益效果：
本发明为常温固化，反应体系温度低，既节省能源消耗，又达不到呋喃树脂的聚爆点。树脂与固化剂分开存放和使用，便于各自永久存放，两种原料的利用率高，废气物料少。
具体实施方式
本发明的呋喃树脂浸渍石墨材料的常温固化工艺，采用如下顺序的工艺步骤：
1）石墨块材先经过150℃烘干24小时左右；
2）石墨块材装入浸渍釜，抽真空-0.085-0.09mpa，保持1-3小时；接着抽入含占重量比5-12%的硫醇盐固化剂，加压至0.1mpa，保持0.5-1.5小时再泄压，使得固化剂先渗入石墨块材的孔隙中，形成一渗透薄层；
3）取出石墨块材，于90-110℃烘干20-40分钟，排放出多余的溶剂，待固化剂呈粘滞状态；
4）装入浸渍釜，抽真空；接着注入占重量比88-95%呋喃树脂，加压至0.5-0.7mpa，保持3-5小时泄压；
5）取出块材，常温常压下自然固化4-6小时，再放入烘箱，常压下30-50℃保持2-4小时，最后升温至60-80℃保持20-22小时即成。
技术特征：
技术总结
本发明提供了一种呋喃树脂浸渍石墨材料的常温固化工艺，具有如下顺序的工艺步骤：石墨块材先经过烘干，接着石墨块材装入浸渍釜浸渍固化剂，然后取出石墨块材，排放出多余的溶剂，再装入浸渍釜中注入呋喃树脂，最后取出块材，常温常压下自然固化4‑6小时。本发明为反应体系温度低，既节省能源消耗，又达不到呋喃树脂的聚爆点，两种原料的利用率高。
技术研发人员：仇晓丰;杨颖
受保护的技术使用者：贵州兰鑫石墨机电设备制造有限公司
技术研发日：2017.05.22
技术公布日：2017.07.28
